东风日产花都厂：与日本本土厂差距几何

　　编者按

　　在2003年~2005年，中国汽车工业经历了疯狂般的潮起潮落，年平均增幅超过40％，在巨大的利益诱惑之下，内外资诸侯纷纷切入汽车行业，外资累计投资超过230亿美元。预计在近五年内，新增产能将超过300万辆。而今，3年之间巨大的投资泡沫开始浮现。其中，投资最疯狂的大众汽车最先品尝了苦果，仅仅60％左右的产能利用率和不到70％的设备开工率，德国人的骄傲在变幻莫测的中国市场失去方向。本田汽车的审慎投资，得到超过90％的产能利用率的回报。用28亿元撬动12万辆的产能扩张，可以实现15万辆的实际生产能力，幸运的是：固执的本田并没有卷入2003年涌起的投资大潮。我们关注生产线，既注意到了上海万丰汽车空荡荡的厂区，也看到了神龙汽车为加产能已经开始实施的三班倒。我们需要挤出泡沫！生产线就是手术的第一刀。

　　东风日产花都工厂：与日本本土工厂差距几何

　　“3岁”的东风日产和历史超过45年的日产标杆工厂——追滨工厂的距离从来没有这么接近。这个员工平均年龄26岁的新手已经向平均年龄超过46岁的追滨工厂发出挑战；但是，年轻的东风日产人准备好了吗？

　　“3岁”的东风日产

　　从京安云豹到风神，再到东风日产，这片偏安在广州花都的厂区发生了巨大的变化。“6年时间，从旧厂房改造过来的厂区已经面目全非。”经历了花都工厂诸多变迁的东风日产制造本部副本部长周先鹏记忆犹新。《第一财经日报》在8月来到正在茁壮成长之中的东风日产，3年来东风日产的变化就是中国汽车的蓬勃发展的缩影。

　　今年5月份，3岁的东风日产在和日产墨西哥工厂、美国工厂、西班牙工厂、泰国工厂等近20家海外工厂的竞争中凭借TIIDA车型的制造能力荣获了象征日产最高制造褒奖的奖项：“2005年度全球日产社长奖——QCT奖”。

　　“中国制造”的声誉，此前在全球口碑并不佳，东风日产淘汰其他境外工厂夺魁，日产第18次日产全球制造会议放在中国，现场检验真假。6月5日，主管制造的副总裁高桥带领20多位日产全球各个公司的制造系统高层赶往广州花都。“以前都是我们到其他境外工厂去学习别人的经验。”周先鹏笑着说。

　　在总装车间，细微之处往往更能体现制造的魅力。在车间的物流供给系统、制造质量控制系统以及制造流程的优化配置上，花都工厂的目标已经悄然瞄准了日产的全球标杆工厂——追滨工厂。

　　暗战

　　追滨工厂是日产在日本本土最重要的生产基地，它上世纪60年代便已开始运作，如今追滨工厂已经成为日产全球乃至其他汽车厂家的标杆。“它的生产效率、制造水平和质量水准，已经达到目前汽车生产的顶极水平。”东风日产制造本部本部长门田诚这样描述日产的骄傲。

　　追滨工厂在日本汽车业界率先引入了品质管理和机器人生产，每年到追滨工厂参观的普通民众有几十万。

　　在日产海外工厂工作多年的门田诚3年以前来到花都，一手打造了合资之后的东风日产，“员工具有非常强的执行力，具有很高的学习欲望以及挑战的能力。”门田诚向《第一财经日报》揭示了花都工厂迅速崛起的秘诀。3年来，在门田诚的心中，他有一个愿望：花都工厂要向日产的标杆发出挑战。

　　门田诚向《第一财经日报》介绍说，花都工厂的全部员工的平均年龄为26岁，而追滨工厂4000多人的平均年龄超过46岁。“熟练的工人是追滨工厂的巨大优势，但是年龄同时也是花都工厂的优势，年轻，就意味着在学习欲望以及工作的灵活性上更具有优势！”从事制造超过20年的门田诚对花都工厂的优劣认识相当清醒。

　　花都的劣势

　　在主管质量体系的东风日产质量部部长王金宁看来，花都工厂的缺点和优点一样明显。“花都工厂目前处于第四位左右，和墨西哥日产工厂水平接近；估计明年超过墨西哥日产，向英国日产工厂靠近，水平最高的追滨工厂是我们的挑战目标。”王金宁对记者说。

　　做质量控制的往往喜欢用数据说话。王金宁介绍，雷诺－日产汽车实施的一个被内部成为“VES”评价体系，以单台车辆的不良问题数量控制作为平均标准。“在新车批量生产之后，东风日产的水准和日产全球标准不相上下，比如刚刚上市的新车轩逸的批量投产水平甚至已经超过了追滨工厂。但是在试生产阶段，花都工厂的水平还不稳定。”王金宁说，据悉，量产之前日产全球整体最好水平是单车每辆1.3个问题，东风日产则为平均每台为1.4个问题。

　　这正验证了门田诚此前的担心：“和英国工厂以及追滨工厂相比，改善能力，特别是持续改善能力还有相当差距，此外，在工艺制造、现场技术以及质量控制能力方面，还有不少差距。”

　　在花都工厂的两天采访中，各个车间对于产品的持续改善能力正成为公司的重要研究课题。对总装车间名为“KIT供给线的改进”正是花都工厂努力的一部分。这个在T23r~T31r部分工位进行改善实施案例在实现流程控制的优化，主要通过采用采用皮带传动的模式，减少装配工人步行数量最少化，采用单向的物流运输系统避免生产过程的混乱。

　　对话

　　日产生产方式的核心：同期生产

　　《第一财经日报》：花都工厂与追滨工厂的差距和优势体现在哪里？

　　门田诚：花都员工具有非常强的执行力，学习能力，具有很高的学习欲望以及挑战的能力，这点和日本、墨西哥以及中国台湾裕隆日产相比都要强。和追滨工厂相比，我们在品质指标上，还有不少差距，但是在制造总成本指标上，东风日产实现总成本下降35％。

　　《第一财经日报》：在你看来，日产生产方式的核心是什么？

　　门田诚：日产生产方式的核心是“同期生产”，也就是在现场管理中实施“质量基准、杜绝浪费”，物流、制造、库存都是以这个标准来实施。

　　《第一财经日报》：用一个质量案例来体现东风日产的进步？

　　门田诚：比如天籁的发动机盖部分和车身的间隙质量，日产全球的标准是3mm，但是东风日产的装配质量达到小于2mm，这是全球最高水准。

　　《第一财经日报》：在考量整个工厂的生产效率的数据上，东风日产的差距有多少？

　　门田诚：如果说日产全球的生产效率顶级水平是以1为基数的话，东风日产的水平是1.3，还有不少差距。

　　《第一财经日报》：和追滨工厂巨大的机械化水平的差异，是不是导致两个工厂制造水平有一定差异的原因？

　　周先鹏：这当然是比较重要的一个方面，特别是在作业方面的意义尤为重大，在欧美工厂中，可以达到80％~100%左右的机械化率，但是目前在国内还是需要人工操作力量来保证。通过科学的训练，在技能方面的培养达到提升的标准。通过制造操作流程固化等基本技能的学习，可以实现整体制造水平的提升。《第一财经日报》：就目前而言，东风日产的最大优势体现在哪里？周先鹏：因地制宜的制造本土化。从国内汽车行业的经验来看，本土化执行彻底的企业往往可以达到一个很高的水平，特别是水平很高的管理团队组成的本土化集体会有很高的优势。

(责任编辑：俞劲柏)

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